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壓力罐的主要生產過程為:制作鋁坯料(鋁原塊)→將鋁塊高速反擠壓一次成形罐體→切邊修整→內部、外部涂漆及印刷→拱底、收頸和卷邊→檢驗、包裝。為了生產出優質的鋁罐，必須要有高質量的鋁坯料(鋁原塊)。在高速自動生產線上制罐，從鋁原塊進入型腔至罐體出口是封閉式生產，速度相當快;并且要求擠壓成形后的罐體無夾雜、氣孔等缺陷、縮口(即收頸)不皺、卷邊不裂的特殊變形性能，即材料須經三次加工硬化而不破壞，同時還要求成形后的鋁罐應能承受一定的變形壓力(≥1.2MPa)和爆破壓力(≥1.4MPa)。因而對其質量提出了極嚴格的要求，材質應具有優異的塑性成形性能，低的平面各向異性和制耳率，合適的硬度(HB19士2)和細晶粒組織(100~130晶粒數/mm2)。可見鋁質壓力罐用原塊的生產是一項高技術，加工生產的難度大。
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